6月8日，攀钢钒煤化工厂5号、6号焦炉干熄焦装置投产后23天，干熄焦率达到93.7%，连续3天干熄焦率超过93%，实现达产目标。至此，攀钢为已投产的6座焦炉建设的3套干熄焦装置全部达产，在推进节能减排、环境保护，发展“低碳经济”征途中迈出了新步伐。 

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近年来，节能减排已经上升为国家的战略目标。2010年，全国政协十一届三次会议的“一号提案”主题就是“低碳经济”。在钢铁产业中，杜绝焦炉生产过程中烟粉尘排放是节能减排的重点，要杜绝焦炉生产过程中烟粉尘排放的一个主要环节就是改变熄焦方式。在密闭系统内完成熄焦过程，无废水、废气外排，可以消除湿法熄焦过程有害物对大气的污染，产生的蒸汽还可进行利用的干法熄焦工艺，受到业内热捧。

攀钢从2005年开始，先后将3套传统的湿法熄焦装置作为备用，并投入近5亿元，陆续为6座焦炉建设了3套干熄焦装置，成为所有投产焦炉全部使用干熄焦技术的为数不多的几家钢铁联合企业之一。这3套干熄焦装置干熄焦率达93%以上，技术装备水平在全国同行业处于先进水平，其中新3号、4号焦炉配套干熄焦装置是中国首座大容积捣固焦炉干熄焦装置，对国家推广大容积捣固焦炉干熄焦技术具有重要意义。

3套干熄焦装置每小时处理红焦能力为460吨，每年可节省熄焦用水170万吨，减少排放粉尘299吨、酚10吨，生产蒸汽近200万吨。按照目前攀钢3套干熄焦装置产生的蒸汽量，每年可减少相当于21至23万吨动力煤燃烧对大气的污染，即每年至少减少4200吨二氧化硫、58万吨二氧化碳的排放。同时，因焦炭质量提高，大型高炉采用干熄焦炭每生产一吨铁可节约焦炭10千克，并使高炉生产能力提高1%。

据煤化工厂负责人介绍，在用先进环保的干法熄焦代替污染较重的湿法熄焦工艺的同时，攀钢还投资1.36亿元，对该厂部分设备设施进行除尘技改，并于2009年先后关停曾经为攀钢生产发展立下汗马功劳的一期4座焦炉，基本解决了焦化系统的污染问题。