2010年我国炼铁技术装备水平持续提升

据国际钢铁协会2010年10月21日公布的统计数据显示，2010年1月～10月，全球42个主要产铁国家和地区高炉生铁总产量为8.6239亿吨，同比增长15%；除中国内地以外，全世界共产铁3.659亿吨，增长25.5%。2010年前11个月我国生铁产量为5.435亿吨，比上年增长8.02%；重点钢铁企业产铁4.542亿吨，比上年同期增长9.48%。这一年，国家拉动经济的若干政策，使市场需求增长并拉动了生铁、钢、钢材的增长。

高炉大型化步伐加快
装备技术水平提升

    高炉大型化进程加快。据统计，2010年我国新投产和改扩建的高炉近50座。在全国的1400多座高炉中，大于1000立方米以上容积的高炉有261座。预计2011年在建拟投产的高炉约23座。
    2010年新投产的大于1000立方米以上容积的高炉35座左右，其中包括首钢京唐公司2号5500立方米高炉和济钢、莱钢、邯钢3200立方米高炉。据统计，目前全国大于1000立方米以上容积的高炉已达261座。我国高炉大型化的迅速发展，进一步优化了我国高炉的结构，促进了炼铁系统节能减排和生产成本的降低，同时使生产过程的环境得到改善。
    高炉炼铁工艺技术水平得到提高。2010年新建的大型高炉均采用了一系列的先进工艺技术装备，不少是立足国内自主开发、技术集成、创新发展的成果。 如首钢京唐公司5500立方米高炉的设计、设备制造、安装、调试等，采用了30多项创新技术。
    目前，高炉煤气压差发电（TRT）技术装备在钢铁企业内得到普及，全国已有620多台（套）TRT设备投入运行。国内开发出炉顶煤气稳压技术，使炉顶煤气压力波动从5%降到1.5%。
    2010年，我国在高炉设备、备件研发应用方面也有颇多亮点，如特大型高炉煤气干法布袋除尘技术、 先进干式TRT系统、实现1300℃高风温技术、少水炉渣处理技术、高炉和热风炉长寿综合技术（包括新型高质量耐火材料的开发、少水型长寿热风阀等）、高炉操作专家系统开发等。
    高炉系统节能减排取得成效。2010年前3个季度全国重点企业高炉焦比为369千克/吨，煤比为149 千克/吨；2010年前10个月全国重点企业炼铁工序能耗为407.35千克标煤/吨，创造出我国历史最好成绩，为我国钢铁工业节能减排作出了重要贡献。

烧结节能减排是
装备技术研发应用重点

    今年以来，我国烧结生产技术和装备水平不断提高，设备大型化也取得了显著成就。目前，我国有烧结机近900多台（重点钢铁企业有500多台），其中在建和投产的180平方米～660平方米的大中型烧结机有125台，烧结机面积达到38590 平方米；已投产和在建的大于360平方米的烧结机有60多台。
    烧结机大型化趋势明显。目前，首钢京唐公司550平方米烧结机为投产的最大的烧结机，而在建的最大规格为太钢660平方米烧结机。全国多家重点企业有183台大于130平方米烧结机，总面积达47616平方米。至此，我国大中型烧结机烧结面积的比重已占有明显优势。这些新建的大中型烧结机结构新颖、混合料布料平整、设备运转稳定、年日历作业率可达到98%。
    烧结机漏风率降低。上世纪70年代初烧结机漏风率高达60%，2010年新建的烧结机漏风率普遍下降。有关企业采用一种液密封鼓风环式冷却机，其漏风量可降低为小于5%、节能20%左右，还可取消原鼓风环式冷却机配套的一些辅助设备，节省了投资。这种新型鼓风环冷却机使用特殊台车，结构简单。已投产的涟钢360平方米烧结机和新建烧结机实测漏风率仅为20%~30% 。
    烧结烟气脱硫设备受关注。2010年，我国有更多的烧结机配备了烟气脱硫设施，采用多种工艺进行SO2减排。2010年2月，工业和信息化部发布了《关于开展钢铁行业烧结烟气脱硫工艺技术后评估工作的通知》，对引导钢铁企业结合实际选择合理的烧结脱硫工艺、建设烧结脱硫工程具有非常重要的意义。目前，烧结烟气脱硫工艺技术尚没有一个标准的模式，要根据企业各自情况选择。选择时应综合考虑脱硫率，设备作业率（包括腐蚀的影响），投资和运行费用，副产品综合利用和价值、场地、设备维护等因素。目前，我国约有100多套烧结机在进行烟气脱硫。烟气脱硫工艺呈现多种形式，各有特色。但投资和运行费用差距很大，副产品也是多样性。但从总体上看，项目获得的经济效益并不高。
    多种余热回收装置研发应用。目前，国内已开发出余热锅炉、热管、翅片管等各类回收冷却机热废气和烧结机尾烟气的余热回收设备，或产生热水和蒸汽，或回收余热用于发电，使二次能源得到合理利用并降低了烧结工序的能耗。

球团降低工序能耗
品位有待升高

    2010年以来，我国球团生产技术取得了一定的进展，在产量和技术等方面均有所提升。目前，我国球团生产能力已达到2.16亿吨左右。但因原燃料供应和设备等因素，目前产能约为1.3亿吨/年左右。球团矿在高炉炉料结构中的比例达19%（包括进口球团矿2500万吨/年，待复合），促进了炉料结构的优化和高炉入炉矿含铁品位的提高。
    数据表明：在我国球团生产中，链箅机-回转窑工艺占据了主导地位。首钢京唐公司新建的大型带式焙烧机（400万吨/年）已经投产，可以生产出满足5500立方米高炉冶炼要求的球团矿。链箅机-回转窑工艺生产球团矿是球团生产技术发展的大方向。虽然竖炉工艺生产的球团矿存在质量不均匀、强度低、能耗高等缺点，但其设备投资低，对于目前中小炼铁企业来说尚有一定的生存空间。
    球团工序能耗下降。2010年前10个月全国重点钢铁企业的球团工序能耗为29.3千克标煤/吨，其中太钢为 14.54千克标煤/吨，冷水江钢铁公司为14.72 千克标煤/吨。
    我国球团矿含铁品位低。目前，国外球团矿含铁品位多大于66%，有的高达67%～68%，而我国大多数企业球团含铁品位在63左右，个别的在60以下。其主要原因是我国铁矿石具有多组分、难选、原矿品位低等特点，一些生产经济性问题也阻碍了矿品位的提高。
    总体来说，球团生产在降低工序能耗、提高品位等方面还有不少工作要做。